浙江久立特材科技股份有限公司的技術人員通過試驗，對蒸汽發生器傳熱管超聲檢測發現的缺陷進行統計和分析，找出幾種典型缺陷產生的原因，并提出對應的預防措施，以利于從源頭上避免類似缺陷的產生。
超聲檢測試驗
蒸汽發生器傳熱管材料牌號為NC30Fe(690)，管材外徑為17.48mm，壁厚為1.02mm，狀態為TT(Thermo Treatment)態。
試驗選用GE ROTA40型脈沖反射式超聲波檢測系統；為了檢測出縱向及橫向全體積范圍內的所有缺陷，選用的標準樣管與被檢管材具有相同的材料、幾何尺寸、制造工藝及表面狀態。標準樣管的人工缺陷為管材內壁和外壁橫向和縱向的U形槽，人工缺陷長12.7mm、寬0.1mm、深0.1mm。4個U形槽應分開一定距離，以保證能清楚區別其回波。
采用水浸線聚焦法進行超聲檢測，耦合劑采用A級去離子水。采用3mm線聚焦超聲探頭，探頭頻率為7MHz，聲波在管壁中傳播的折射角為47°~50°。
根據被檢管外徑及檢測探頭焦距調整水層高度為20.5~21.5mm。移動標準樣管，將切槽正對探頭波束，調節增益使標準缺陷幅值調至滿屏的80%。
對被檢管進行軸向和周向掃查，且均從兩個相反方向進行掃查，選擇探頭旋轉速度為6000r/min，檢測速度為13.5m/min，以確保相鄰兩次軸向掃查的重疊面積至少為20%。
在檢測過程中，由于缺陷的類型、位置、大小以及取向會影響檢測結果，所以會出現一些達到或超過標準缺陷尺寸的缺陷，所產生的信號幅值卻低于標準缺陷的信號幅值，也會出現一些小于標準缺陷尺寸的缺陷所產生的信號幅值高于標準缺陷信號幅值的情況。為了防止超聲檢測出現漏檢和誤判，設置缺陷系數K=0.70。K值的定義為：K=報廢限值/80%標準缺陷信號的滿屏高度，即將標準缺陷信號調整到80%的滿屏高度，故缺陷信號幅值不大于56%的管材判定為合格。
將實際超聲檢測過程中發現的信號幅值超過56%的各種不同類型的缺陷進行分類。如果某個缺陷在多個超聲波檢測通道中都產生了信號，則統計最 大振幅的通道。選取含有每種缺陷類型的管材進行超聲檢測，再配合目視檢查法，準確定位缺陷位置并截取含缺陷的20~50mm長度試樣。
對蒸汽發生器傳熱管在超聲檢測中識別出的缺陷按照缺陷類型、缺陷取向進行分類，統計結果如表1所示，其中“縱向”代表缺陷方向與軋制方向一致，“橫向”代表缺陷方向與軋制方向垂直。
表1 超聲檢測出的缺陷信息統計結果
缺陷類型 | 缺陷取向 | 缺陷數量 | 占比/% |
外表面 | 橫向 | 9 | 13.2 |
外表面 | 縱向 | 54 | 79.4 |
內表面 | 橫向 | 0 | 0 |
內表面 | 縱向 | 5 | 7.4 |
由表1可以看出，蒸汽發生器傳熱管生產過程中超聲檢測識別出的缺陷多為外表面缺陷。
宏觀觀察試驗
采用Axio Imager Mzm型光學顯微鏡對含有不同類型缺陷的典型試樣進行缺陷表面宏觀觀察，不同類型缺陷表面形貌如圖1所示。
圖1 不同類型缺陷的表面形貌
缺陷尺寸測量
按照ASTM E3-11(2017)《金相試樣制備標準指南》 標準中金相試樣的制備方法，對缺陷橫截面依次進行粗磨、細磨和拋光至鏡面，并用丙酮超聲清洗后吹干，采用同型號光學顯微鏡進行缺陷觀察和缺陷深度測量，采用層析法確定缺陷的最 大深度。不同類型缺陷的橫截面形貌如圖2所示。
圖2 不同類型缺陷的橫截面形貌
試驗結果統計分析
對選取的含有不同類型缺陷的典型試樣的超聲檢測結果，進行不同缺陷位置、缺陷取向、缺陷類型、缺陷處超聲信號最 大回波幅值的滿屏高度占比、缺陷尺寸等的統計，結果如表2所示，不同缺陷的最 大超聲波幅與缺陷深度的關系如圖3所示。
表2 典型缺陷試樣的超聲檢測結果
試樣 編號 | 缺陷 位置 | 缺陷 取向 | 缺陷 類型 | 缺陷最 大回波幅值的滿屏高度/% | 深度 /μm | 寬度 /μm |
1 | 外表面 | 縱向 | 劃傷 | 56.00 | 9.27 | 218.8 |
2 | 外表面 | 縱向 | 軋折 | 99.20 | 98.09 | 946.5 |
3 | 外表面 | 縱向 | 磕碰 | 58.50 | 82.38 | 371.3 |
4 | 外表面 | 縱向 | 磕碰 | 74.50 | 61.78 | 422.2 |
5 | 外表面 | 橫向 | 凹坑 | 107.10 | 116.3 | 1277.0 |
6 | 外表面 | 橫向 | 磕碰 | 56.30 | 55.36 | 275.4 |
7 | 內表面 | 縱向 | 軋折 | 118.10 | 175.7 | 142.2 |
圖3 不同缺陷的最 大超聲波幅與缺陷深度的關系
由表2和圖3可知：
1
超聲檢測可有效識別蒸汽發生器傳熱管縱向及橫向全體積范圍內的所有缺陷。
2
缺陷的深度與缺陷處最 大超聲波幅并不呈線性關系，即并不是超聲波幅值越高，缺陷深度越大。這是因為實際缺陷表面相對于超聲波入射方向并不完全垂直，而超聲垂直于缺陷表面時缺陷波幅最 高，當有傾斜角時，缺陷波幅隨著傾斜角的增大而急劇下降。
缺陷產生原因分析
1號缺陷
為典型的縱向劃傷缺陷。
是由轉運過程中某種尖銳的棱角或顆粒劃過管材外表面形成的。從圖1(a)中的表面宏觀觀察可明顯識別出劃痕方向為沿管材軋制方向，顯示為從左側指向右側方向，與超聲檢測的缺陷取向一致。劃傷缺陷一般均為淺表層缺陷，深度較淺。1號缺陷處超聲信號最 大回波幅值為56.0%的滿屏高度，最 大深度僅為9.27μm。
2號缺陷
為典型的外表面縱向軋折缺陷。
管材表面可觀察到部分材料缺失，由橫截面形貌可看出該缺陷與外表面呈一定的角度。由圖2(b)中的橫截面形貌可觀察到缺陷與內表面呈一定的角度，內外兩層之間形成明顯的折疊。2號缺陷處超聲信號最 大回波幅值為99.20%的滿屏高度，最 大深度為98.09μm。
3號和4號缺陷
為典型的外表面縱向磕碰缺陷。
是由轉運過程中異物直接壓入管材表面所形成的，異物在后續流轉過程中缺失。由圖2(b)中的橫截面形貌可觀察到缺陷是缺失的，與2號缺陷不同，未形成折疊，可判定為成品管子軋制完成后形成。3號和4號缺陷處超聲信號最 大振幅分別為58.50%和74.5%的滿屏高度，最 大深度分別為82.38μm和61.78μm。
5號缺陷
為典型的凹坑缺陷。
是由生產及轉運過程中尖銳顆粒狀異物壓入表面(致使部分金屬材料缺失)形成的。該缺陷為體積狀缺陷，超聲檢測過程中僅橫向缺陷通道有明顯顯示。通過波長λ、聲速c、頻率f之間的關系λ=c/f，可計算出橫波波長為0.46mm，縱波波長為0.84mm(鋼中橫波波速為3200m/s，縱波波速為5900m/s，探頭頻率為7MHz)。由于缺陷直徑近似為1277μm，是橫波波長的2倍以上，故橫向缺陷通道具有較好的指向性。5號缺陷處超聲信號最 大回波幅值為107.1%的滿屏高度，最 大深度僅為116.30μm。
6號缺陷
為典型的橫向磕碰缺陷。
由轉運過程中異物直接壓入管材表面所形成，異物在后續流轉過程中缺失。6號缺陷與3號、4號缺陷的形成原因一致，6號缺陷處超聲信號最 大回波幅值為56.30%的滿屏高度，最 大深度為55.36μm。
7號缺陷
為典型的內表面縱向軋折缺陷。
在內表面上呈現為直線和鋸齒狀缺陷，其形成原因與2號缺陷的形成原因一致。從圖2(g)中的橫截面照片中也可觀察到明顯的折疊。7號缺陷處超聲信號最 大回波幅值為118.10%的滿屏高度，最 大深度為175.7μm。
預防措施
為了獲得高品質的蒸汽發生器傳熱管，應重視各生產環節的質量控制，后續生產過程中可從以下幾個方面進行預防及改進：
1
對軋制管坯加強質量控制，來料管材表面不允許存在翹皮、劃傷、擦傷、異物等缺陷。
2
對輥道、軋制工模具、矯直輥、傳輸裝置等表面加強粗糙度控制，對磨損的工模具及時進行更新。
3
對軋制過程進行控制，防止軋制過程中有異物壓入。
結語
(1)
蒸汽發生器傳熱管實際生產過程中缺陷多以縱向缺陷為主，橫向缺陷極為少見，且多為外表面缺陷。
(2)
超聲檢測可有效識別蒸汽發生器傳熱管縱向及橫向全體積范圍內的所有缺陷。
(3)
缺陷的深度與缺陷處最 大超聲波振幅的關系并不是超聲波幅值越高，缺陷深度就越大。
(4)
典型缺陷分別為劃傷、軋折、凹坑、磕碰，主要在軋制和轉運過程中產生。
